Клиент: Собственник деревообрабатывающего предприятия.

Запрос: Отладить производственные и бизнес-процессы для повышения эффективности работы предприятия.

Как мы оказались в цеху?

В борьбе за эффективность предприятия нам часто приходится, помимо экономической составляющей, пристально изучать производственную, так как они неразрывно связаны. Мы осматриваем и фиксируем весь производственный процесс: от завоза сырья до отгрузки готовой продукции.

Чем нас привлёк станок?

Благодаря этому мониторингу нам удалось заметить, что на одной из производственных линий, возникают проблемы на станке: в течение рабочего дня он часто работает вхолостую, то есть механизм функционирует, а продукт не обрабатывается. Это происходит потому, что оператору станка требуется какое-то время на визуальный осмотр заготовки и оценку её пригодности к обработке.

Разве это проблема?

Внешне всё выглядит хорошо: сотрудник работает, станок тоже. Проблема только в том, что процесс производства непрерывный и встроен в производственную линию: заготовку, которую выпускает данный станок, ждут на следующем этапе. Работа станка вхолостую снижает общий объём выпуска готовой продукции на производственной линии. Каждый момент времени, когда ножи разрезают воздух вместо досок, компания теряет деньги – расходует их неэффективно.

Судите сами. Расходы на выпуск готовой продукции: электроэнергия, затраченная производственной линией в течение смены, холостая работа механизмов, фиксированная ставка оператора, заработная плата сотрудников, простаивающих на следующих этапах переработки.

Объём выпускаемой за смену готовой продукции ниже нормативной мощности на 35% – это около 7 кубических метров готовой продукции. Кажется, немного, правда?
В то же время при стоимости реализации одного куба в 40 тыс. рублей ежедневная потеря выручки составляет 280 тыс. и уже не кажется такой копеечной.

А ещё расходы в период простоя и холостую работу оборудования увеличивают себестоимость выпущенной в течение рабочей смены готовой продукци, что дополнительно сказывается на общей эффективности производства.

Что мы предложили?

Для исправления ситуации потребовалось сделать три шага:

Оптимизировать работу операторов данного станка, исключить необходимость визуального осмотра, оставить ему только загрузку заготовок на станок.

Ужесточить требования по сортировке заготовок на выходе с предыдущего этапа переработки: приёмка и сушка.

Изменить систему оплаты сотрудников производственной линии: внедрить сдельную оплату труда, зависящую от объёмов выпускаемой готовой продукции и их качества.


Это позволило снизить финансовую нагрузку на предприятие при вынужденных простоях и повысить мотивацию работника.

А результаты?

Они были прогнозируемы:

– Станок вышел на нормативную производственную мощность.
– Устранены простои.
– Сотрудники вовлечены в процесс производства, т.к. заинтересованы в результатах труда.

Что делать?

Анализируйте производственные процессы, исключайте из процессов узкие места, из-за низкой эффективности работы которых снижается эффективность предприятия в целом.

Внедряйте в процессы элементы бережливого производства. В производстве не бывает мелочей, не достойных вашего внимания.

Ваше оборудование тоже не вырабатывает нормативной мощности?
Мы найдём причину. И устраним её.